5.5.1.4. Uso de Tambores amalgamadores

Con muchas cargas, el uso de un amalgamador mecánico es inevitable. Sin duda, los amalgamadores mecánicos más usados son los tambores o barriles amalgamadores (ver fotos 35, 36). Los barriles o tambores amalgamadores son utilizados para amalgamar concentrados. La principal ventaja de la amalgamación en tambores es que la alimentación y el mercurio están contenidos dentro de un recipiente cerrado, sin fuga de pulpa y sin participación directa de un operador durante el proceso. El reactor en sí normalmente es de forma cilíndrica con un eje horizontal, parecido a un molino de bolas o rodillos, pero con la diferencia que trabaja con menos revoluciones y que no trabajan en forma continua. El objeto de un tambor amalgamador, no es moler el concentrado durante la amalgamación. Si esto fuera necesario, se lo tiene que hacer en una etapa previa antes de añadir el mercurio.

Todos los barriles amalgamadores, no importa su tipo, tienen la ventaja común de prevenir la pérdida de mercurio metálico molido (harina de mercurio) durante el proceso de amalgamación, a diferencia de la amalgamación realizada en un circuito abierto. Las cantidades de cargas amalgamadas, y por lo tanto contaminadas, son mucho más pequeñas que en un proceso de amalgamación en circuito abierto. Dependiendo del manejo del barril de amalgamación y de los minerales acompañantes presentes, un alto porcentaje del mercurio utilizado se puede convertir en harina de mercurio. Por lo tanto, hay que realizar la amalgamación en tambores, de tal manera que la producción de harina de mercurio sea mínima.

Para la alimentación se utiliza un concentrado de alta ley. El tambor es cargado con el concentrado, el agua, aproximadamente dos veces más mercurio que la cantidad prevista de oro^a y una carga de medios de frotamiento. Aquí es preferible no usar bolas de molino; se ha mostrado que pedazos de cadenas de acero grueso dan mejores resultados y menor producción de harina de mercurio. Para evitar la contaminación del mercurio con hierro metálico y así mejorar la amalgamación, a menudo se utilizan también piedras redondas y un revestimiento interior del tambor con goma o plástico.

A medida que el tambor rota lentamente, su contenido se mezcla íntimamente, es decir, las partículas de oro se ponen en contacto con el mercurio y se amalgaman. Los medios de frotamiento presionan el oro dentro del mercurio, para que hasta las partículas más minúsculas, que de otra forma hubieran escapado a la amalgamación debido a la tensión de la superficie del mercurio, puedan ser también recuperadas. La ventaja de bajas revoluciones es, que de esta forma los medios de frotamiento estén en un contacto continuo con el concentrado (deslizando o rodando según su forma), mientras que con altas revoluciones se convierten en medios de trituración que sólo causan impactos de corta duración. Al final del período de rotación, leves golpes y otras formas de vibración ayudan a efectuar la separación gravimétrica, de la mezcla de amalgama y el mercurio reuniéndose en el fondo.

Con frecuencia, sin embargo, los pequeños mineros simplemente cargan piedras grandes a una mezcladora de cemento para simular un "barril de amalgamación". La batea "Berdan" por ejemplo, es un molino de rodillos de funcionamiento lento, con una sola bola, que sigue una trayectoria circular- oblicua. A medida que la cuenca de este molino rota, la bola intenta mantenerse en el punto más bajo.

Si el oro tiene una pátina o recubrimiento de alguna sustancia, la amalgamación resulta más difícil. Esto a menudo ocurre en la minería aluvial (cauces antiguos) o primario (materiales auríferos oxidados; oro saliendo de un molino a bolas^a ). Cuando éste es el caso, y dependiendo de la naturaleza del recubrimiento, es necesario una etapa previa de limpieza (remoción) de ésta, ya sea por medios físicos (abrasión) o químicos (disolución mediante la adición de reactivos) y, generalmente, una combinación de ambos. En esta etapa, que es necesaria para muchos tipos de carga, no se echa mercurio al tambor.

En la mayoría de los casos el concentrado también contiene oro grueso (partículas p.ej. mayores a un milímetro^b ), que no requiere amalgamación puesto que se lo puede separar antes por medios mecánicos (tamizado, bateado, etc.).

Por lo anterior, la operación completa de amalgamación en un tambor amalgamador comprenderá los siguientes pasos metodológicos:

• Tamizar el concentrado para separar el oro grueso.
• Una primera etapa de limpieza, para lo cual el tambor o recipiente se carga con el concentrado, suficiente agua y diferentes sustancias (cal, detergente, etc.) para facilitar la remoción del recubrimiento que podría inhibir la amalgamación^c.
• Agregar agua fresca para lograr una pulpa densa.
• Una vez cerrado herméticamente el tambor, someterlo a rotación por una hora (algunas veces puede requerir más tiempo). Parar el equipo, dejar decantar por un instante y eliminar cuidadosamente el agua sucia de lavado.
• Agregar agua fresca para lograr una pulpa densa.
• Añadir el mercurio, en la cantidad mínima necesaria. Cualquier exceso sólo contribuirá a su atomización y consecuente pérdida como harina de mercurio. Generalmente es mejor producir una amalgama seca. Si fuese necesario, añadir también algún coadyuvante (sal, azúcar, cal, etc.).
• Cerrar herméticamente el tambor y ponerlo en funcionamiento. Con material sulfuroso, se requiere normalmente alrededor de una hora. Algunas veces, dependiendo del material, se requiere mayor tiempo. El material aluvial limpio, a veces necesita sólo cinco hasta diez minutos para amalgamarse. Excederse en el tiempo de amalgamación resulta en mayor producción de harina de mercurio y perdidas de oro fino dentro de ella.
• Parar el equipo, dejar decantar, proceder a la descarga del material amalgamado y lavar el interior del reactor meticulosamente.
• Proceder con la siguiente etapa de separar la amalgama y el mercurio libre de las colas de amalgamación (ver subtítulo 5.5.4).

Reactivos apropiados para mejorar la amalgamación incluyen cal apagada, hidróxido de sodio, amalgama de sodio, cianuro potasio, ácido nítrico diluido, detergentes y otras sustancias^a. Si no se dispone de un método para la subsecuente destrucción de cianuro (p.ej. con oxidantes fuertes) en las aguas residuales y las colas de la amalgamación, no se debe usar este químico. Cualquier ácido tiene que ser bien diluido, porque los ácidos pueden disolver el mercurio.

El tipo y las dosis de los reactivos, así como la duración de la etapa de limpieza y la duración de la amalgamación, deberán determinarse experimentalmente, dependiendo del tipo de carga.

Los parámetros mecánicos básicos para la operación de los barriles de amalgamación son: a) el tipo y la cantidad de alimentación, b) el tipo y la cantidad de medios de frotación y c) la velocidad del tambor. La velocidad de rotación para la amalgamación es aproximadamente sólo la mitad de la a Exceso de detergentes resulta en elevada producción de harina de mercurio velocidad de un molino a bolas del mismo diámetro. La lentitud del tambor ayuda a reducir la formación de mercurio atomizado.

La amalgamación de concentrados ricos en sulfuros es a veces optimizada con éxito añadiéndole arena de cuarzo blanco al barril. Parece que los granos de arena limpian mecánicamente las partículas hidrófobas de sulfuro fuera del mercurio y limpian su superficie.

Nunca se debe emplear simultáneamente la amalgamación y la molienda en el tambor amalgamador. Esta combinación de procesos, que se encuentra frecuentemente para el tratamiento de preconcentrados que todavía contienen partículas entremezcladas, es sumamente dañina para el medio ambiente por producir elevadas cantidades de harina de mercurio que permanecen en las colas de la amalgamación.

Sin embargo, en algunos casos la amalgamación en tambor amalgamador con reactivos coadyuvantes no da los resultados esperados, especialmente con concentrados de minería primaria que contienen muchos sulfuros de arsénico, antimonio o bismuto. En este caso, se tiene que reducir la cantidad de sulfuros gravimétricamante para enriquecer el concentrado y fundirlo directamente.

Los tambores de amalgamación son adecuados para ser manufacturados localmente. Los talleres metalmecánicos pueden producir tambores sencillos a partir de secciones de cañerías de gran diámetro, láminas de metal, etc. Muchos tambores sencillos de amalgamación que se utilizan actualmente son impulsados por pequeñas ruedas hidráulicas (ver foto 36).

Otros tipos de amalgamadores utilizados en Latinoamérica son los conos de amalgamación con agitador eléctrico, que en su operación son parecidos a la amalgamación manual en balde, utilizando un palo para agitar la pulpa (ver subtítulo 5.3.2.1).

Foto 35. Tambor amalgamador (Coop. Virgen del Rosario, Bolivia)

 

Foto 36. Tambor amalgamador con rueda de agua (Mina Los Guavos, Nariño, Colombia)